Cambiamos la polea original por una dentada modificada
Como ya hemos comentado en algunas ocasiones el motor donante del motor de nuestro BMW e36 swap v8 (m62b44) era un BMW 540iA e39, con caja automática.
En este modelo el sensor de posición del cigüeñal está colocado dentro de la caja de cambios justo detrás del convertidor de par. En esta zona encontramos un plato dentado con los dientes y espacios necesarios para que la centralita sepa cual es la posición del cigüeñal.
En nuestro caso como montamos una caja manual esta posición del sensor no nos servía por lo que hemos tenido que adaptar la instalación para que el sensor vaya en la polea dentada del cigüeñal, sacada de un motor M60B40 del modelo anterior de BMW 540i y BMW 740i. De esta forma pasamos el sensor de posición de cigüeñal de la parte trasera del motor a la delantera.
Aunque el número de dientes y espacios es el mismo en el plato original que en la polea modificada la adaptación no ha sido tan sencilla ya que nos tocaba con el nuevo cárter modificado.
Lo que hemos hecho ha sido rebajar la cara posterior de la polea y añadir un pequeño plato espaciador fabricado expresamente para esta aplicación en aluminio, teniendo siempre en cuenta la alineación de las poleas para que la correa de accesorios no sufra desgaste prematuro.
Polea original
Polea cigüeñal original del motor M62B44 con caja automática
Polea cigüeñal original del motor M62B44 con caja automática
Se puede ver que esta polea original no lleva el dentado de la polea que vamos a montar, aunque en la tapa de la distribución y en la polea si que tenemos marcada la posición del punto muerto superior no hay manera de que el sensor sepa en qué punto se encuentra el cigüeñal con esta polea.
Polea nueva sin modificar
Nueva polea dentada para poner el sensor de cigüeñal en la parte delantera
Nueva polea dentada para poner el sensor de cigüeñal en la parte delantera
Se aprecia en la parte posterior que tiene una rebaba muy pronunciada además de los contrapesos. Esto era lo que hacía que nos tocase con el cárter. Lo que hemos hecho ha sido llevarlo a un tornero para que nos repase esa cara y nos lo contrapese nuevamente.
Polea nueva modificada
Polea nueva modificada y plato espaciador
Polea nueva modificada y plato espaciador
Además podemos ver el plato espaciador en aluminio que hemos fabricado expresamente para este proyecto.
Torneando el plato espaciador
Torneando el plato espaciador
Montaje final
Por último sólo nos quedaba montarlo todo y esperar que los cálculos tomados fueran los correctos y no tocase, y no lo hizo. El márgen que teniamos para trabajar era muy pequeño ya que debiamos librar el cárter pero no podíamos descentrar el apoyo de la polea o podríamos tener desgaste prematuro o incluso salirse.
Polea dentada montada con el plato espaciador
Polea dentada montada con el plato espaciador
Este sería el montaje final, se aprecia que el espacio no es excesivo pero es suficiente para que no toque. Esperemos que en funcionamiento no de problemas.
Si tienen otra solución o creen que podemos perfeccionar esta parte de nuestro swap pueden dejarnos un comentario o contactarnos por las redes sociales. Estamos encantados de leer los puntos de vista de nuestros seguidores.
Esperamos que les esté gustando el proceso y pedimos disculpa por los retrasos, a veces no podemos ir tan rápido como nos gustaría subiendo contenido por falta de tiempo.
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Fabricamos cajón a medida en fibra de vidrio para BMW e36.
Hoy vamos a ver como podemos sacar el máximo partido al espacio de nuestro maletero fabricandonos un cajón para el subwoofer que se integre perfectamente con el lateral del vehículo.
Es posible que si en algún momento te has planteado fabricar un cajón para tu subwoofer te hayas encontrado con que las formas del maletero de tu vehículo no son fáciles de replicar. Y que si optas por un cajón cuadrado clásico en madera perderás gran parte del maletero con esta opción.
Es por ello que hemos decidido fabricarnos nuestro propio cajón para perder el espacio justo con la instalación.
A continuación les dejamos una foto del tapizado lateral del BMW e36 donde vamos a montarlo, como se puede ver tiene unas formas muy especiales que en madera hubiese sido imposible de realizar.
Materiales utilizados
Cinta de carrocero, kit de fibra de vidrio, tijeras, cúter , brocha, sierra de calar, madera, fieltro, cola de contacto, tornillería, destornillador, grapadora. Les dejamos algunas recomendaciones para el kit de fibra y la cola de contacto.
Antes de empezar a trabajar con la fibra de vidrio es importante resaltar que hay que tomar las precauciones adecuadas antes de meternos en este trabajo.
Por un lado la fibra de vidrio, como su propio nombre indica está compuesta por pequeños filamentos de vidrio, por lo tanto debemos evitar cualquier contacto con la piel. En caso contrario puede causar irritación y picor. Es muy recomendable (diríamos obligatorio) el uso de guantes, ropa suelta y si puede ser de manga larga.
Por otro lado, la resina que solidifica la fibra también es bastante irritante, el uso de mascarilla es más que recomendable y si tenemos gafas de protección tampoco están de más.
Una vez que hemos tomado todas las medidas necesarias para trabajar la fibra podemos comenzar con el trabajo.
Paso 1. Replicamos el fondo
Lo primero que debemos hacer es desmontar el lateral donde vamos a acoplar nuestro cajón y colocarlo sobre una superficie rígida en la misma posición en la que se encuentra en el coche.
Nosotros lo hemos colocado sobre la propia encimera. Una vez posicionado y asegurado en su sitio empapelaremos con cinta de carrocero todo el lateral y la base. Esto formará la base y el fondo de nuestro cajón.
Cajón subwoofer bmw e36
Una vez que lo tenemos encintado aplicaremos una primera mano de resina con su catalizador, la proporción la indicará siempre el fabricante. Es importante no pasarse o no tendremos tiempo de realizar el trabajo correctamente.
La función de esta primera mano es crear una película fina que replique a la perfección las formas del maletero y permitir que el resto de las capas se adhieran correctamente a la base sin que queden burbujas.
Cuando se haya secado esta primera mano podemos empezar a poner capas de fibra y resina superpuestas entre ellas. Para que el trabajo sea ágil y la resina no se nos seque antes de tiempo recomendamos tener los trozos de fibra ya cortados de antemano.
Nosotros hemos cortado la fibra en rectángulos de un tamaño aproximado de 10×15 cm.
Daremos varias capas de fibra y resina, tantas como sean necesarias para tener una fondo y un suelo robusto en nuestro cajón. Todo dependerá del gramaje de la fibra que hayamos escogido. En nuestro caso con 4 capas ha sido suficiente.
Paso 2. Fabricamos el frontal
Mientras la parte trasera y el fondo de nuestro cajón se secan nos ponemos manos a la obra con el frontal. En nuestro caso hemos decidido hacerlo con dos tablones de madera DM de 2 cm para poder dejar el altavoz embutido en el propio cajón y que no sobresalgan los tornillos ni el borde del altavoz.
Esta parte la realizará cada uno a su gusto. Solo necesitamos madera y una sierra de calar. Este es el diseño que hemos escogido nosotros.
Mientras fabricamos la base la fibra de vidrio debería secarse. Aunque recomendamos dejarla unas 24h para que adquiera su dureza máxima y evitar posibles problemas a la hora de atornillar o trabajarla.
Paso 3. Damos la forma al fondo
Ahora que ya tenemos el frontal fabricado y el fondo seco podemos copiar la forma de nuestra parte frontal en la trasera de fibra y recortar el sobrante.
Como vemos la forma de la trasera es bastante singular y realizarla en madera no hubiese sido una opción factible.
Mucho cuidado al cortar la fibra, utilizar guantes nuevamente y gafas de seguridad ya que pueden saltar pequeños trozos.
Llegamos a este punto ya tenemos las dos piezas principales de nuestro cajón. Un fondo y una base en fibra de vidrio y un frontal en madera. Los uniremos utilizando tornillos.
Nosotros lo hemos atornillado por la zona trasera e inferior para evitar que se viesen los tornillos.
Paso 4. Cerramos el cajón
Finalmente, llegamos a la parte más divertida de este proyecto, vamos a conseguir cerrar nuestro cajón y darle la forma que redondeada para que se vea en armonía con el altavoz y nuestro maletero.
Para ello vamos a utilizar una camiseta vieja y una grapadora. Lo que haremos es colocar la camiseta bien estirada cubriendo todo nuestro cajón y graparla para que quede bien tensa.
Cuando ya esté bien grapada cortaremos el sobrante y aplicaremos una primera capa de resina con catalizador. La resina endurecerá la camiseta como si de fibra de vidrio se tratase, manteniendo la forma de misma y permitiéndonos añadir encima las siguientes capas de fibra sin que se deforme.
Como comentábamos una vez seca la primera capa de resina añadiremos 2 o 3 capas de fibra de vidrio con resina para reforzar esta zona. Y llegados a este punto ya tenemos nuestro cajón totalmente cerrado y funcional.
Paso 5. Tapizamos
Y ya para terminar solo nos queda darle el toque final. Se puede pintar, tapizar o darle el acabado que cada uno quiera. Nosotros hemos decidido tapizarlo en el fieltro más parecido al maletero del coche que encontramos.
Utilizamos cola de contacto, un cúter y unas tijeras. Ya solo quedará hacer el agujero por donde sacar el cableado y sellarlo con silicona.
El cajón se adapta tan bien a la forma del lateral del maletero que sólo hemos necesitado unas tiras de velcro para fijarlo y que no se mueva de su sitio cuando cogemos las curvas.
De esta forma hemos conseguido termina la instalación de audio de nuestro coche y desaprovechar el menor espacio posible de maletero.
Esperamos que les haga gustado y que se atrevan a hacer su propio cajón. Esta es sólo una idea, pero ahora que ya conocen las posibilidades y la facilidad con la que se trabaja la fibra quizá se les ocurran otras muchas aplicaciones.
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